數控（kòng）加工中心漏油故（gù）障之設（shè）計不合理

　　通常將數控（kòng）加工中心的漏（lòu）油（yóu）劃分為三種狀態即滲漏、滴漏和流油（yóu）。一般情況下，靜結合麵部位，每半小（xiǎo）時滴一滴油和動結合（hé）麵部位每6min滴一滴油均為滲（shèn）漏。無論是動結合麵（miàn）還是靜結（jié）合麵，每2-3min滴一滴油時，為滴油;每分鍾5滴以上為流油。使設備達到治漏的一般要（yào）求是，設備外部靜結合麵處不得有滲漏現象，動結合麵處允許有輕微滲漏，但不允許流到地麵上。設備內部允許有些滲漏（lòu），但不允許滲入電器箱和傳動（dòng）帶上（shàng），可引回到潤滑箱內。

　　設計（jì）不（bú）合理

　　(1)回油不暢或沒有回油通道

　　例如（rú）：軸承處回油不暢，容易積油，形成一定壓力，出現漏油。有（yǒu）的（de）回油孔位置設計不（bú）合（hé）理，容易被汙物堵塞。有（yǒu）的回油槽容量過小（xiǎo），造成油從回油槽中溢出。有的沒有設計回收裝（zhuāng）置。如：某重型機床廠生產的TX6216C落地鍵床（chuáng），其前（qián）立柱和主（zhǔ）軸箱安裝在滑座上（shàng），滑座采用密封液壓卸荷裝置。其設計思想是（shì）壓力油通（tōng）入滑座下（xià）6個均勻分布的卸荷油腔，油壓的大小以不抬起滑座、立柱移動靈活且快速移動電流不（bú）超過6A為佳。滑座底部的密封采用聚氨酯密封圈，油不會外泄。使用一段時間後，發現滑座漏油（yóu）較嚴重，機床（chuáng）導軌兩側地麵上都是機油。經分析認為，油（yóu）使用一段時間後，油液變髒且機床在加工零件時也會有一些鐵末子落到導軌麵上，不容易被除削器刮掉。滑（huá）座移動時（shí）鐵末進入密封圈，造成密封圈磨損產（chǎn）生（shēng）漏油。這（zhè）些部（bù）位的密封圈更換起來非常不便，必須將重達十幾噸的前立柱和滑座同時吊起來才能更（gèng）換。這是機床設計不合理的地方，設計者應該（gāi）考（kǎo）慮到這一點，並應設計一套機油過濾回收裝置，既（jì）可以減少密封（fēng）圈的更換次數，又可減少液壓油的浪費，同時還可保持周圍（wéi）環境的清（qīng）潔。

　　(2)密封圈（quān）與使用條件不相適應

　　最常使用的（de）O形橡（xiàng）膠密（mì）封圈，必須根據設備的使用條件和工作狀態進行（háng）選擇。在油潤（rùn）滑條（tiáo）件下，耐油橡膠O形密封圈的硬度，當油壓<2.9MPa時，可（kě）選用低硬度（dù）;當油壓在2.9-4.9MPa時，應選用中硬度;當油壓為4.9-7.8MPa時，應選用高硬度。如果選用的密封圈，其許用壓力低於工作（zuò）油壓就會漏（lòu）油。

　　(3)沒有設計（jì）密封或密封結構不合（hé）理（lǐ）

　　例（lì）如：箱（xiāng）體上的螺釘孔設計成通孔，又沒有密封措施;箱體蓋處沒有設計密封墊;轉軸與箱（xiāng）體孔（kǒng）的配合間隙（xì）過大;密封圈與軸配合的過盈量不合要求;密封（fēng）槽設計不合（hé）理等情況（kuàng），都可能使潤滑油漏出。

　　由鑄（zhù）件缺陷和零件損壞引起的（de）漏油

　　(1)鑄件出現砂眼、氣孔、裂紋、組織疏鬆等缺陷，而又未采取（qǔ）措施，設備使用過程中，這些缺陷往往就是產生漏油（yóu）的根源。

　　(2)油管、管接（jiē）頭選用塑料或耐油橡膠製品時，使用日久，材料會（huì）老化變硬發脆，造成油管和管接頭破裂引起漏油。

　　(3)密封圈長期使用（yòng）後，特別是那些運動部位的密封圈（quān），會因（yīn）摩擦磨損而喪失密封性能（néng）。另外如軸與軸孔(軸套)間間隙（xì）增大，同樣引起漏油。

　　(4)零件（jiàn）加工精度誤差及其它原（yuán）因。例如：箱體和箱蓋結合麵的平麵度超差、表麵粗糙度過大、工件殘餘應力過大引起工件變形，使結合（hé）麵貼合不嚴密。或者緊固件鬆動等，都會引起（qǐ）漏油。