在數控車床（chuáng）上加工蝸杆的技巧分享

    數控車床上加工的蝸杆一般（bān）螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸（chù）麵大，加（jiā）工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。固然操縱者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述題目並不能從根本上（shàng）解決。
 
    在數控車床上加（jiā）工蝸（wō）杆時麵對的是同樣的困難。數控車床不會因（yīn）刀具崩刃了（le）而自動停下來（lái），因此，這個題目更是難以解決。而人工操縱的臥式普通車床則可以（yǐ）根據切削情況由操縱者靈活（huó）把握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發（fā）生（shēng）。
 
    下麵給出（chū）一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位（wèi）性能，采用“聯點成線”的方法來（lái）合成梯形的兩條側線，從（cóng）而有效解決這一難題。
 
    刀具可（kě）用硬質合金成型刀具。這種（zhǒng）切削方式是把一（yī）刀變為（wéi）三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上（shàng）是左右切削法的（de）活用（yòng），筆者把它改為“中、左、右”切削，由於假如不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左（zuǒ）右切削法不同，在（zài）數控車（chē）床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加（jiā）工效率的進步及工（gōng）作時的安心。切削速度（dù）可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判定是否合適要看鐵屑（xiè）厚度及顏色)。
 
    下（xià）麵介紹坐標計算方（fāng）法：
 
     cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上（shàng）的，即先（xiān）從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數（shù）值，以利（lì）編程時使用。
x 50 49.8 49.6 49.4 49.2 49
W 1.46 1.42 1.39 1.35 1.31 1.28
 
    在數控上左（zuǒ）右吃（chī）刀，實際上（shàng）就（jiù）是改變（biàn）車螺紋時出發點（diǎn）的Z向坐標。這一點必（bì）須牢記。螺紋指令為（wéi）G92，工件端麵（miàn）處為Z向零位，螺距為8mm。
 
    如按“中、左（zuǒ）、右”多（duō）次車削，切削輕易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的（de），把數控（kòng）的局限性變成了特長。若切削時加冷卻（què）液衝洗（xǐ）鐵屑，效果會更好。