斜床（chuáng）身數控車床操作編程過程中，弄清（qīng）楚對刀原理是非常（cháng）重要的。這對我們更好（hǎo）地理解機床的加工原理（lǐ），以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。
針對斜床身數控（kòng）車床的對刀主要有以下兩種方法：
★試切對刀法
試切法對（duì）刀是實際中應用的最（zuì）多的一種對（duì）刀方法（fǎ）。工件和刀具裝夾完畢，驅動（dòng）主軸旋轉，移動刀架至（zhì）工件試切一段外圓（yuán）。然後保持x坐標不變移動z軸（zhóu）刀具離開工（gōng）件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相（xiàng）應的刀具參（cān）數中的刀長中，係統會自動用刀具當前x坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標係x原（yuán）點的位（wèi）置。再（zài）移動刀具試切工件一端（duān）端麵，在相應刀（dāo）具參數中的刀寬中輸入z0，係統會自動將此時刀具的z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐（zuò）標係z原點的位置。
例如，2#刀刀架在x為150.0車出的外圓直徑（jìng）為25.0，那麽使用該把刀具切削（xuē）時的程序原點x值為（wéi）150.0-25.0=125.0；刀架在z為180.0時切的端麵為0，那（nà）麽使用該把刀具切削時的程序原點（diǎn）z值為180.0-0=180.0。分別將（125.0，180.0）存入（rù）到2#刀（dāo）具參數刀（dāo）長中（zhōng）的x與z中，在程序中使用t0202就可以成功建立（lì）出工件坐標係。
事實上，找工件（jiàn）原點在機械坐標係中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達（0，0）時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀（dāo）具全部都對好。
★對刀儀對刀法
現在很多斜床身數控車床上都裝（zhuāng）備了（le）對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量（liàng）時產生的（de）誤差，大大提（tí）高對刀精度（dù）。由於使（shǐ）用（yòng）對（duì）刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值（zhí），並將其存入係（xì）統中，在加工另外的零件的時候（hòu）就（jiù）隻需要對標準刀，這（zhè）樣就大大節約了時間。需要（yào）注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的（de）時（shí）候先對標準（zhǔn）刀。
刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移（yí）動並與之接觸，直到內部電（diàn）路接通（tōng）發出電信號。
事（shì）實上，在操作中隻對好了x的零點（diǎn）以及該刀具相對於標準刀在x方（fāng）向與z方向的差值，在更換工件加工時再對（duì）z零點即（jí）可（kě）。由於對刀儀在機械坐標係中的位置總是一定的，所以（yǐ）在（zài）更換工件後，隻（zhī）需要用標準刀對z坐標原點就可以了。
操作時提起z軸功能測量（liàng）按鈕（niǔ）“z-axisshiftmeasure”，手動移動刀架的x、z軸，使標準刀具接近工件z向的右端麵，試切工件端麵，按下“positionrecorder”按鈕，係統會自動記（jì）錄刀具切（qiē）削點（diǎn）在工件坐標係中z向的位置，並（bìng）將其他刀具與標準刀在z方向的差值（zhí）與這個值相加從而得到相應刀具的z原點，其數值顯示在workshift工作畫麵上。
